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1、概述 汽车工业是当前重要的行业之一,也是竞争激烈的行业之一。在现代汽车设计流程中CAE分析起着非常大的作用,激烈竞争的汽车市场对汽车的开发周期和质量性能提出了很高的要求,CAE的作用就在于它能驱动精益设计和快速汽车开发流程,可以大量的节省 开发成本,缩短开发周期。 CAE技术的应用,为汽车企业带来了巨大的回报。统计表明,应用CAE技术后,新车开发期的费用从占开发成本80%~90%下降到8%~12%。例如:美国福特汽车公司2000年应用CAE后,开发后期修改率减少50%,原型车和试验成本减少50%,投资收率提高 50%。丰田汽车开发新型花冠乘用车运用了CAE技术,将开发时间缩短到了18个月。马自达依靠CAE与试验来缩短产品试验和样车完成时间,其产品样车的完成由3.5个月缩短到1.5个月,试验周期从4.5个月缩短到2.5个月。 如果说CAD是在帮助工程师创造更丰富、更优美、更实用的几何实体设计,那么CAE则在产品设计的质量、寿命、性能和成本等方面发挥着更加重要的作用。 2、CAE仿真技术在汽车工业的重要作用 ØCAE技术可以在新车型开发之前,模拟零部件乃至整车的性能和状况,避免传统的设计—试制—测试—改进设计—再试制的重复过程,减少人力、财力和物力的消耗而降低开发费用,使汽车产品的大多数问题都可以在设计阶段通过仿真得到解决,从而提高了设计质量和效率,大大缩短产品的开发周期和费用； ØCAE技术改变了传统设计依靠经验进行定性分析、缺少定量数据的设计方法,利用CAE手段可以使产品减重、性能优化;同时,采用CAE计算能在短时间内进行更多方案的对比,获得较佳乃至更优化的设计从而提高开发质量;还能找到设计问题的真正原因,为设计工程师提供修改方向,减少修改误差,缩短开发周期； ØCAE技术的应用使得以往设计中的一些经验知识可以量化形式保存,重复利用,同时灵活、方便、快捷的特点使CAE技术能为设计工程师提供大量的仿真试验数据和技术参数,增加企业的经验知识积累,提升汽车工业的设计能力； ØCAE技术使设计工程师在产品设计阶段对汽车的结构和性能做出预先评估,因而大大降低了新车型的开发风险;同时,利用CAE技术可以大大减少试验的次数和成本,有些乃至可以代替试验。 3、典型系统解决方案 整车系统级别解决方案 ØCFD分析 üCFD分析建模 ü车灯内流场CFD分析 ü空调系统CFD分析 ü进排气动力学噪声分析 ü排气系统热分析 ü车灯热分析 ü电子系统热分析
Ø碰撞安全性能分析 ü碰撞安全分析建模 ü乘员约束系统匹配及优化 üC-NCAP 100%正碰分析 üC-NCAP 40%偏置碰分析 üC-NCAP侧碰分析 ü追尾碰撞分析 ü行人保护分析 ü前、后保险杠碰撞分析 ü车内头部碰撞(FMVSS 201) ü行李位移乘员防护装置性能分析 ü侧门碰撞强度分析(FMVSS 214) ü车顶压溃分析(FMVSS 216) ü座椅和安全带安装固定点强度分析(FMVSS 207/210) Ø车辆耐久性分析 ü车辆耐久性分析建模 ü车身强度刚度分析 ü车架强度刚度分析 ü车门强度刚度分析 ü内外饰件强度刚度分析 ü接头件强度刚度分析 ü附件系统强度刚度分析 ü车身焊点疲劳耐久性分析 Ø车辆NVH性能分析 üNVH有限元仿真建模部分 ü车身及附件NVH分析 ü零部件NVH分析 ü整车低频NVH分析 Ø车辆动力学性能分析 ü悬架K&C分析 ü整车底盘性能开发 ü准静态和疲劳载荷提取计算 ü整车操稳分析 ü行驶平顺性分析 ü车辆零部件CAE分析 Ø照明系统 ü车灯强度分析 ü车灯VTF分析 ü车灯传递函数分析 ü车灯随机振动分析 ü前灯明暗截止线分析 ü车灯起雾分析 ü模态分析 ü插拔力仿真 Ø进排气系统CAE分析 ü排气管减振分析 ü排气管吊钩优化布局分析 ü排气歧管的裂纹分析 ü气歧管强度分析 ü消声器声固耦合分析 Ø后视镜系统 ü后视镜安装位置模态分析 ü后视镜强度分析 ü后视镜抖动分析 ü插拔仿真 Ø发动机系统CAE分析 ü发动机一维性能分析 ü发动机三维性能分析 ü机构运动学、动力学仿真分析 ü振动噪声分析 ü结构强度刚度疲劳分析 Ø传动系CAE分析 ü齿轮传动分析 ü差速器接触状态分析 ü传动系NVH分析 ü万向节接触分析 Ø转向与制动系分析 ü制动器静力学分析 ü刹车盘啸声分析 ü盘式制动器刹车过程分析 ü刹车盘热固耦合分析
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